Inhouse Training - Wisdom Max Center Co., Ltd.

เทคนิคการวิเคราะห์หาสาเหตุของปัญหา

การดำเนินธุรกิจในปัจจุบัน เป็นการแข่งขันในการสร้างผลกำไรและสร้างความพึงพอใจให้กับลูกค้า ซึ่งเป็นสิ่งที่สำคัญของผู้ประกอบการทั้งด้านการผลิตและบริการ การให้ผู้ปฏิบัติงานได้เรียนรู้กระบวนการตัดสินใจและแก้ไขปัญหาอย่างเป็นระบบ รวมถึงการวิเคราะห์หาสาเหตุของปัญหาที่แท้จริง เพื่อนาไปสู่การตัดสินใจและแก้ไขปัญหาที่มีประสิทธิภาพ มีการเตรียมการสำหรับสิ่งที่อาจจะเกิดขึ้นในอนาคตหลังจากที่ได้ทำการตัดสินใจไปแล้ว ก็จะพบการเปลี่ยนแปลงในการปฏิบัติงานไปในทางที่ดีขึ้นได้อย่างแน่นอน เช่น ลดต้นทุนการผลิต ลดปัญหาความเสียหาย ลดความสูญเปล่าจากการแก้ไขการรอคอยงานการขาดประสิทธิภาพในการปฏิบัติงานและยังสามารถสร้างแรงจูงใจในการทำงานให้กับบุคลากรภายในได้ เป็นต้น

เทคนิคการนำ PDCA มาใช้ในการบริหารและปฏิบัติงานอย่างมีประสิทธิภาพ

แนวคิดในการใช้วงจร PDCA นั้นเป็นอีกเครื่องมือหนึ่งที่สำคัญมาช่วยปรับเปลี่ยนพฤติกรรมการปฏิบัติงานของพนักงานสำหรับการวางแผนแก้ปัญหาอย่างยั่งยืน ซึ่งเป็นที่นิยมใช้เป็นอย่างมากในประเทศญี่ปุ่นและสามารถนำมาใช้ได้กับทุกกิจกรรม จึงทำให้เป็นที่รู้จักกันอย่างแพร่หลายมากขึ้นทั่วโลก PDCA เป็นอักษรนำของศัพท์ภาษาอังกฤษ 4 คำคือ P (Plan= วางแผน) , D (DO = ปฏิบัติตามแผน) , C (Check = ตรวจสอบ / ประเมินผลและนำผลประเมินมาวิเคราะห์) และ A (Action = ปรับปรุงดำเนินการให้เหมาะสมตามผลการประเมิน) เป็นเครื่องมือสำหรับการปรับปรุงกระบวนการทำงานของพนักงานภายในโรงงานให้ดียิ่งขึ้น และช่วยค้นหาปัญหาอุปสรรคในแต่ละขั้นตอนการผลิตโดยพนักงานเอง ด้วยเทคนิคต่างๆ ภายใต้จิตสำนึกด้านคุณภาพและมุ่งไปที่กระบวนการคิดเชิงสร้างสรรค์อย่างเป็นระบบโดยมีเป้าหมาย เพื่อสร้างคุณภาพในการป้องกันปัญหาความผิดพลาดที่เกิดขึ้น

เทคนิคการป้องกันความผิดพลาดในขบวนการผลิตด้วย Poka Yoke

จากการแข่งขันสูงทางธุรกิจในปัจจุบันบริษัทชั้นนำในประเทศญี่ปุ่นหลายแห่งได้นำเอาปรัชญาการควบคุมคุณภาพของสินค้าแบบของเสีย (Defect) เป็นศูนย์ (Zero Defect) มาใช้ คือความท้าทายในแง่ของการปรับปรุงระบบคุณภาพอย่างต่อเนื่องด้วยความมุ่งมั่นเพื่อมุ่งสู่การผลิตในอัตราของเสียที่เป็นศูนย์ (0) หรือไม่มีของเสียเลยให้จงได้ ซึ่งจะส่งผลดีต่อกำไรที่เพิ่มขึ้นและต้นทุนที่ต่ำลงขององค์กร ทั้งยังยิ่งสร้างความเชื่อมั่นและความน่าเชื่อถือแก่ลูกค้าอีกด้วย

ข้อกำหนดและการประยุกต์ระบบการบริหารคุณภาพ IATF 16949:2016

International Automotive Task Force (IATF) 16949:2016 เป็นข้อกำหนดของระบบบริหารคุณภาพสำหรับอุตสาหกรรมยานยนต์ ซึ่งมาแทนที่ข้อกำหนดเดิมคือ ISO/TS16949:2009 (3rd edition) ถูกพัฒนาขึ้นโดย ANFIA / Italy , AIAG / USA , FIEV / France , SMMT / UK , VDA / Germany ประกาศเมื่อวันที่ 1 October 2016 เป็นฉบับที่ 1st Edition ซึ่งได้มีการแยกข้อกำหนดเฉพาะอุตสาหกรรมยานยนต์อย่างเดียวจาก IATF ไม่ได้รวม ISO 9001:2015 ไว้ในข้อกำหนดเหมือนเดิมจึงทำให้เกิดการใช้ตัวย่อ IATF แทน ISO/TS และได้มีการออกแบบข้อกำหนดโดยยังอ้างอิงไปที่มาตรฐาน ISO9001:2015 ซึ่งปัจจุบันได้มีการนำเอาความเสี่ยงเข้ามาใช้ในการออกแบบระบบเพื่อป้องกันปัญหา

การตรวจติดตามภายใน IATF 16949 : 2016

การตรวจติดตามภายในตามระบบ IATF16949 ให้มีประสิทธิภาพและประสิทธิผลเป็นสิ่งที่สำคัญ และจำเป็นเพื่อให้ผู้รับผิดชอบที่ทำหน้าที่เป็น ผู้ตรวจ(Auditor) หรือ ผู้ถูกตรวจ (Auditee) เข้าใจหน้าที่และบทบาทของตัวเอง ดังนั้นองค์กรจึงจำเป็นที่ต้องพัฒนาคุณสมบัติของผู้ตรวจให้สอดคล้องกับข้อกำหนด IATF16949 และเพื่อให้เข้าใจขั้นตอนลำดับต่าง ๆของการตรวจติดตามได้อย่างถูกต้อง สามารถนำไปปฎิบัติงานเพื่อให้เกิดประสิทธิภาพและประสิทธิผลอย่างต่อเนื่อง

การตรวจประเมินกระบวนการตามมาตรฐาน VDA 6.3 ฉบับปรับปรุงครั้งที่ 4

มาตรฐานการจัดการคุณภาพในอุสาหกรรมยานยนต์ของยุโรป ผู้ผลิตยานยนต์ประเทศเยอรมนี ได้นำ VDA 6.3 มาใช้การตรวจประเมินผู้ส่งมอบในระดับต่าง ๆ (Tier I, Tier II….) และคาดหวังให้ผู้ส่งมอบได้นำ VDA 6.3 มาตรวจประเมินตนเองและตรวจประเมินผู้ส่งมอบในระดับถัดไปด้วยเช่นกัน VDA 6.3 คือ การตรวจประเมิน Process Audit ที่ได้รับการยอมรับในระดับนานาชาติว่าเป็นระบบการตรวจประเมินหน้างานที่ดีที่สุด เกณฑ์การตรวจประเมิน VDA เน้นที่คุณภาพของผลิตภัณฑ์และกระบวนการ เน้นที่ความสามารถด้านการผลิตของผลิตภัณฑ์และกระบวนการ เน้นที่ความเหมาะสมของกระบวนการผลิตและผลิตภัณฑ์ และหัวใจสำคัญคือความเสี่ยงที่จะทำให้เกิด NC และความล้มเหลว หรือทำให้เกิดปัญหาในการใช้งาน ดังนั้นองค์กรใดที่คาดหวังระบบการตรวจประเมินหน้างานที่มีประสิทธิภาพสูงสุด และเป็นองค์กรที่ให้ความสำคัญกับของเสียสูงสุด ควรประยุกต์ใช้มาตรฐาน VDA 6.3 นี้เป็นอย่างยิ่ง